Einer der ganz großen in Europa

In drei Großsägewerken, ehemals zum Familienunternehmen Klenk gehörig und seit 2013 im Eigentum des US-amerikanischen Konzerns Carlyle-Group, schneidet die Firma Klenk mit rund 1.200 Mitarbeitern insgesamt zwei Millionen Kubikmeter Nadel-Stammholz pro Jahr ein. "Am Stammsitz in Oberrot allein sind es mit 530 Mitarbeitern ganze 700.000 Kubikmeter", erklärt der Leiter Rundholzeinkauf, Christian Grau. Dass viel Holz direkt aus dem Schwäbischen Wald kommt, hört manch anwesender Waldbesitzer sichtlich gerne. Darüber hinaus kommt das Holz aus ganz Baden-Württemberg, Bayern, Hessen, Rheinland-Pfalz und Thüringen. Nach dem Einschnitt werden 90 Prozent der Produkte in Oberrot weiter veredelt, um möglichst viel der Wertschöpfung dieses Rohstoffs vor Ort zu nutzen: Unter anderem beliefert Klenk deutschlandweit Massivholzplatten für Baumärkte, Paletten für die Verpackungs- und Transportindustrie und getrocknete Hobelware für den Hausbau. 30 Prozent der Produkte der Klenk-Gruppe werden außerhalb Europas exportiert, etwa nach Fernost und nach Indien, aber auch in die USA und in den Nahen Osten.

Verfolgen wir den im Schnitt dreiwöchigen Weg des Rohholzes durch den Produktionsprozess mit Martin Schilling, dem Leiter des Produktionsbereichs. "In einem engen Zeitfenster trifft etwa alle 8 Minuten ein LKW mit Anhänger voll Rundholz im Werk ein und kann seine Fracht sofort entladen", so Schilling. Überwiegend ist diese Fracht Kurzholz in den Standardlängen 4 oder 5 Meter.

Nach dem Entladen werden diese über Förderbänder einer Vermessungsanlage zugeführt, in der Länge und Durchmesser automatisch und hochpräzise vermessen werden. Ein speziell ausgebildeter Vermesser begutachtet die Qualität des Holzes. Auf diese Weise durch "Werkseingangsmessung" erfasst, werden die Stämmabschnitte automatisch in Vorratsboxen transportiert und bis zur Verarbeitung zwischengelagert.

Nach Sortimenten gegliedert folgt nun der wichtigste Produktionsprozess im Herzstück des Sägebetriebs, der "Profilspaner-Anlage". Dort werden die Stämme unter der Kontrolle eines Mitarbeiters in einem Führerstand - einem Flugzeug-Cockpit nicht ganz unähnlich - verarbeitet. Durch Fräsköpfe, die Zerspaner, werden Ecken und Kanten abgefräst, die nicht als Brettware taugen. Der solchermaßen "profilierte" Stamm wird dann in zwei aufeinanderfolgenden Kreissägestraßen zu Brettern und Bohlen eingeschnitten. "Bei diesem Prozess erreichen wir Verarbeitungsgeschwindigkeiten von bis zu 75 Metern pro Minute", erklärt der Produktionschef. Der Besucher sieht Späne und Bretter beinahe wegfliegen in die Sortieranlage. Wenn von einem Sortiment auf ein anderes umgestellt und dafür die Sägeeinrichtung umgestellt werden muss, dauert das gerade mal 10 Minuten. So sind auf zwei Profilspanerlinien gut 3.200 Kubikmeter pro Tag zu schaffen.

Bessere Qualitäten werden anschließend in der Trocknungsanlage getrocknet, dann in weiteren Verarbeitungsstraßen gehobelt und verleimt und anschließend, zum Teil automatisch, in Kunststofffolie verpackt. Bis zum Abtransport ist dieses Produkt dann Teil des Lagerbestands von 70. 000 bis 80.000 Kubikmetern Halbfertig- und Fertigwaren. Nach durchschnittlich drei Wochen ist das fertige Produkt dann auf dem Weg zum Käufer.

Was passiert aber mit den Bergen von Hackschnitzeln und Sägemehl, die den Besuchern unterwegs auf dem Werksgelände ins Auge stechen? Dies ist nicht etwa Abfall, wie man befürchten könnte. Christian Grau: "Bei uns wird der Rohstoff Holz zu 100% genutzt. Hackschnitzel, die in der Profilspaneranlage als Nebenprodukt anfallen, werden später zu hochwertigen Papieren oder Spanplatten veredelt. Und aus der Rinde werden im Blockheizkraftwerk Strom und Wärme erzeugt. Die Wärme wird in den Trockenkammern und bei der Palettenproduktion benötigt."